L’analyse du procédé de fabrication du produit à redresser est indissociable de l’analyse du produit lui-même et du produit final à fabriquer et permet l’obtention des conditions d’un processus de redressage correct. 

Les caractéristiques du produit seront influencées par l’ensemble de son procédé de fabrication, depuis sa fonte jusqu’à la dernière étape de sa fabrication. C’est ce que nous définissons en général comme la mémoire du produit.

Chaque procédé individuel provoque des tensions dans le produit.

Des procédés non conformes ou incorrects influencent de façon négative les tensions propres du produit. C’est pourquoi il est nécessaire d’utiliser des procédés de fabrication corrects pour réduire les tensions supplémentaires et pour maintenir constantes les tensions propres au produit initial lors du procédé de transformation.

Lorsque nous classons les tensions du procédé de fabrication du produit en tensions évitables et tensions inévitables, il apparaît évident que grâce à la réduction des tensions évitables, le processus de redressage peut être sensiblement facilité et constant. Ceci permet d’obtenir un meilleur résultat de dressage avec pour conséquence d’obtenir un produit final de qualité stable. 

Pour les procédés qui provoquent des tensions inévitables, il faut prendre les mesures correctives immédiates pour détruire ces tensions, les neutraliser et surtout ne pas les renforcer.

Grâce à des actions correctives ciblées, il est possible d’obtenir des états de tensions propres constantes. Etre attentif aux directions des galets et des renvois définis du produit pour ne pas changer l’orientation de la courbure du produit est un point important des paramètres d’entrée dans un procédé de dressage situé en aval.

L’analyse du produit fini est indissociable de l’analyse du produit initial à redresser et du procédé de redressage. Elle permet l’obtention des conditions d’un processus de redressage correct. La qualité du produit final se détermine en fonction des tolérances prédéfinies du cintrage résiduel, de l‘hélice restante, de la limite d’allongement et de la résistance à la rupture. De la même façon, d’autres caractéristiques qualitatives jouent un rôle influent sur les exigences mécaniques et physiques du produit final.   

Les exigences réalistes définissent la qualité du produit final, dont les tolérances doivent être justifiées par le procédé de fabrication venant en aval.

De la même façon, le respect de l’environnement  lors de la production joue un rôle important. Ainsi, il est nécessaire de déterminer l’énergie nécessaire à l’obtention des qualités du produit final. 

Le dressage qui utilise les données en ligne ou hors ligne, une automatisation de base, au moins un dresseur, un capteur de géométrie, un capteur de limite à la rupture, et un actionneur de réglage peut être considéré comme automatisé.

La circulation des données  qui circulent entre tous les différents éléments cités avec l’objectif du positionnement automatique des galets de dressage sont fonction des données de production, du produit, et du processus ainsi que des données technologiques off-line relatives au dresseurs, au produit à redresser et aux impératifs de qualité.

Grâce au dressage automatique, il est possible, indépendamment des variations des paramètres du produit à redresser, du diamètre et de la limite d’allongement d’obtenir sur la longueur totale d’une bobine ou d’une botte de fil la qualité de rectitude souhaitée.

Pour des raisons logistiques, les produits à redresser, ( fils, bandes, câbles ) sont enroulés sur des bobines ou en bottes.

L’enroulement se fait spire à spire autour de l’axe d’enroulement de la botte.

Si lors de l’enroulement la botte ne tourne pas de façon régulière, on peut retrouver à chaque spire une hélice.Il en est de même lorsque le produit est déroulé. Si le produit est dévidé statiquement ( sans rotation de la botte ou de la bobine ) autour de son axe d’enroulement, il se contraint lui-même et entraîne des hélices préjudiciables à la qualité du redressage.

Pour un travail ultérieur du produit correct, il faut marquer le début et la fin de la botte . Un cerclage non serré évite les brusques réactions du produit et les pliages.

WICAS® - WITELS-CASSETTES: SYSTEME  DE DRESSAGE. 

Lors du redressage avec des dresseurs à galets, la partie roulement des galets subit une usure extrême en raison des hautes contraintes de charge associées à celles des vitesses élevées de production. De plus, l’encrassement des roulements par les particules métalliques diminue rapidement  la durée de vie des galets et c’est pourquoi le système de dressage par cassettes WICAS® fut développé par WITELS ALBERT.

Ce système a les caractéristiques particulières suivantes :

A) Grâce à l’installation des roulements dans une cassette fermée, avec un joint labyrinthe supplémentaire, l’encrassement de la partie roulements est quasiment exclu avec pour résultat d’atteindre une durée de vie jusqu’à 30 fois supérieure à celle de galets de dressage traditionnels. 

B) Le disque de dressage au contact du fil est donc plein et peut  être fabriqué dans tous les matériaux possibles indépendamment de la technique de roulement, avec toutes les formes et les résistances possibles. Les charges habituellement subies par la cage extérieure du roulement du fait de la position tangentielle du fil à redresser sont, par cette construction inexistantes.

C)  L’utilisation de petits roulements à l’intérieur de la cassette adaptés aux très hautes vitesses permet d’augmenter la vitesse de rotation du disque de dressage qui peut avoir un plus grand diamètre. Cela entraîne une vitesse de production plus élevée qu’avec les galets de dressage traditionnels.

Sur les dresseurs traditionnels équipés de galets de dressage miniature, l’usinage de la gorge dans la cage extérieure du roulement affaiblit celle-ci . Ce n’est pas le cas avec les galets WICAS, car le disque de dressage est plein et il est aussi possible de créer la gorge de dressage souhaitée directement dans l’axe de la cassette WICAS.

E) L’utilisation flexible de roulement à billes ou à aiguilles dans le corps de la cassette permet un peu de réserve pour absorber les efforts statiques et dynamiques.

F) En plus des galets lubrifiés à vie, il est possible d’ajouter des systèmes de lubrification complémentaires.

Avec une durée de vie des galets WICAS pouvant atteindre 30 fois celle des galets de dressage traditionnels on obtient une réduction drastique des coûteux arrêts de machine ou de lignes de production.

Le cintrage est la détérioration de la rectitude d’un produit.

Lorsque l’on enroule un produit long sur une bobine, les spires situées au centre de la bobine ont un rayon de courbure  plus important que les spires situées en surface de la bobine pleine. Selon la géométrie de la bobine, les caractéristiques techniques du matériau long et de sa déformation, celui-ci sera enroulé de façon plastique ou élastique.

Le cintrage s’exprime en rayon de courbure et s’exprime en [ 1 / mm ]

Un fil qui est enroulé sur une botte ou une bobine devrait, pour être correctement retravaillé, ne posséder qu’une seule courbure , à savoir celle prise sur la bobine ou la botte  et ceci dans un seul plan.

Mais les procédés de fabrication irréguliers utilisés et notamment des étapes de processus inconstantes, donnent au fil une hélice. Elle est aussi appelée :  pas ou torsion.

On peut supprimer ou réduire cette hélice, à condition que celle-ci soit constante, grâce à un correcteur d’hélice. Attention ; un correcteur d’hélice peut supprimer des hélices mais s’il est mal utilisé, peut aussi en créer. Le correcteur d’hélice comprend, comme un dresseur normal plusieurs galets de dressage qui sont réglables les uns vers les autres comme sur tout dresseur mais certains, un ou plusieurs , sont aussi réglables en hauteur.

Ainsi, la gorge du galet réglable en hauteur appuie sur le fil sur un coté de sa droite de référence et le cintre en raison de cette pression dans un second plan de cintrage.

Le galet met le fil en  situation de contrainte  par rapport aussi à son mouvement d’avance, ce qui peut avoir comme conséquence de supprimer l’hélice ou au contraire – si le sens de réglage est incorrect – la renforcer.

Le résultat d’un processus de redressage s’exprime en courbure résiduelle obtenue sur le produit à redresser. En principe , on peut avoir comme objectif  l’obtention d’un produit droit, c'est-à-dire d’une courbure résiduelle dont la tolérance serait nulle et la production qui y est associée de courbures résiduelles nulles.

Lequel de ces objectifs est pertinent ; certainement celui qui est le plus conforme au travail ultérieur du produit à redresser.

Pour garantir une qualité de produit qui soit constante, il faut veiller à ce que la courbure résiduelle produite soit la plus constante possible. Une courbure résiduelle variable implique des conditions de production variables et conduit à une qualité du produit final inconstante.

Le dévidage est une combinaison d’un dévidoir et d’un redresseur relié à un accumulateur.

Le produit long ( à redresser ) est dévidé ou déroulé depuis sa botte ou sa bobine puis passe sur plusieurs poulies de renvoi ou de poulies pantin de régulation ( accumulateur ) puis sur un galet de cintrage en s’assurant que le sens de renvoi et de cintrage corresponde en permanence au sens de redressage . Jusqu’au dressage du produit il est nécessaire que toutes les poulies de renvoi ne travaillent exclusivement que dans la limite élastique du produit.

La botte ou la bobine est placée en  rotation, souvent entraînée par un moteur, pour assurer un dévidage dynamique et ainsi éviter des tensions de torsions ou d’hélice contrairement au dévidage statique. Un capteur détecte la position de la poulie du pantin de régulation et transmet l’information à l’électronique du moteur du dévidoir pour réguler la vitesse de dévidage. 

La force d’entraînement constante du produit à redresser correspond à la force nécessaire au dressage et au poids du pantin de régulation. Notamment lors de procédés d’avance cadencée, les forces d’entraînement, lors de l’accélération et le ralentissement du fil, sont minimisés grâce à l’accumulateur. ,

La construction permet en fonction de chaque produit à travailler l’échange rapide de différents redresseurs ou de placer un dresseur libérateur ou un correcteur d’hélice. Grâce à un galet de décintrage on déforme le fil et on le freine afin d’obtenir un effet de cintrage-décintrage.

L’appareil à dresser se compose en général d’un ensemble composé de deux dresseurs placés en deux plans.

Un dévidoir  ou dérouleur est un dispositif permettant de dévider un produit enroulé sur une grande longueur. En liaison directe ou indirecte  avec d’autres composants de la ligne, le dévidoir permet de produire de grandes longueurs.

Enfin, il accomplit des fonctions partielles technologiques comme le guidage du produit.

Pour obtenir une modification des caractéristiques du produit à redresser au moyen de chicanes dans un appareil à redresser, il est nécessaire de disposer les galets de dressage de façon relativement précise. Par disposition on doit entendre : la position absolue d’un galet de dressage par rapport à la ligne neutre ou ligne zéro.

Il est technologiquement possible d’envisager plusieurs possibilités de disposition. Les exécutions les plus courantes sont des agencements de galets individuels ou des galets placés en rang sur des listels. Pour la disposition sur listel, on trouve au moins une rangée de galets disposés en ligne fixe qui vient au contact d’une seconde rangée de galets réglables en rotation ou en translation.

En fonction de la possibilité de la rotation du listel et de l’angle de rotation, on a des entraxes différents entre les galets du dresseur.

Lors du positionnement individuel des galets chaque galet a son réglage indépendant.

Les plus répandus sont, d’une part, les dresseurs dont une rangée de galets est fixe et l’autre munie de galets individuellement réglables et, d’autre part, les dresseurs dont les deux rangées ont chacune des galets individuellement réglables.

Avec le réglage individuel de tous les galets d’un dresseur, cela permet une très grande liberté de réglage. Il est par exemple possible de modifier la courbe résiduelle de façon proportionnelle à la courbure initiale.

Pour obtenir une modification de la courbure initiale dans sa gamme de déformation, il est conseillé de régler les galets d’entrée du dresseur plus enfoncés que les galets de sortie.

Ainsi on créé en entrée une courbure maximum qui lors des chicanes successives diminuera progressivement avec des réglages de moins en moins appuyés afin d’obtenir en sortie du dresseur la courbure résiduelle souhaitée. On appelle cela la conicité de dressage.

Le dressage partiellement automatisé est le dressage qui utilise des données en ligne et hors ligne, une automatisation de base ainsi qu’au minimum un dresseur.

Les informations relatives aux valeurs en ligne et hors ligne circulent au travers une unité d’automatisation de base puis vers le dresseur avec l’objectif d’obtenir un positionnement  défini et très précis des galets de dressage.

Grâce au dressage semi-atomatisé il est possible à tout moment de réaliser un positionnement reproductible des galets de dressage.

Un dressage semi-automatisé possède les avantages suivants par rapport à un dressage à réglage conventionnel des galets :

• Réglage défini et précis de chaque galet de dressage
• Reproductibilité du positionnement des galets de dressage avec des tolérances serrées
• Mise en œuvre de forces de réglage importantes.
• Pas de réglage des galets empirique
• accès aux données du processus (banque de données).
• Intégration au système centralisé de contrôle.

Au terme dresser correspond toutes les actions et mesures prises pour éliminer du matériau ou du produit fabriqué des courbures ou cintrages afin d’obtenir un produit droit ou volontairement cintré de façon définie.

Un appareil de post formation ressemble largement à un dresseur traditionnel sur le plan de la construction. Par contre il est destiné uniquement au redressage de produits composés de plusieurs fils comme les torons ou les câbles.

La déformation est  appelée post formation car les dresseurs regroupés pour faire de la post formation sont situés dans la ligne de toronnage ou de câblage après le point de câblage.

Il y a en général un pré dressage effectué en amont du point de câblage avec une tête de pré formation.

La pré-formation et la post-formation visent le même objectif : minimiser les efforts subis par les fils unitaires composant les torons ou les câbles et les tensions internes du produit fini qui ont une influence sur sa forme définitive.

La post formation est également connue sous le terme de procédé de Pawo.

La charge admissible dynamique d’un galet de dressage est fonction de la résistance à la fatigue des matériaux et de l’usure.

D’autre part, la durée de vie du galet tient compte de la charge, de la vitesse de rotation, de la lubrification, de l’encrassement, de son montage et de sa température et d’autres facteurs annexes. A noter que les conséquences des encrassements des galets sont trop souvent sous estimées. La  charge admissible et la durée de vie des galets Witels Albert sont déterminées suivant les procédés habituels issus de la pratique du domaine du roulement. De plus, il a été observé que la cage extérieure du roulement  lors de son contact avec le produit à redresser subit une déformation élastique.

Un roulement utilisé dans un alésage de façon conventionnelle subit des contraintes bien différentes que lorsqu’il est utilisé comme galet de dressage ( répartition des charges sur le chemin de roulement et flexions sur la cage extérieure )

Nous distinguons les facteurs intérieurs des facteurs extérieurs qui provoquent l’usure.

Lors du contact de la cage extérieure du roulement avec le produit à redresser, les facteurs extérieurs suivants agissent sur l’usure :

• Matériau de la cage extérieure
• Matériau et qualité d’état de surface du produit à redresser.
• Vitesse
• Glissement
• Encrassement et lubrification

Les facteurs internes suivant influent sur l’usure du galet de redressage.

• Lubrification du roulement
• Type de roulement
• Charges dynamique et statique du roulement
• Vitesse de rotation
• Etanchéité
• Déformation élastique

La distance entre le dresseur et le dévidoir ou la dernière poulie de renvoi a une importance considérable.

Si l’on obtient une distance de A £ d p , où d représente le double du rayon de cintrage initial ou bien le diamètre de la dernière poulie de renvoi,  il est certain que les courbures initiales seront modifiées de façon efficace par le dresseur et que la courbure résiduelle en sortie du système de dressage sera définie dans la même disposition que celle observée en entrée du système. 

En cas de dépassement de cette distance, un danger à ne pas sous-estimer, le produit, non encore libéré de son cintrage initial, tourne avant l’entrée du dresseur et se présente donc ni constant ni dans son plan de cintrage initial qui doit être redressé. 

L’essai de traction suivant la norme DIN EN 10 002 est une méthode de test statique. C’est l’essai le plus important pour déterminer la taille des paramètres mécaniques. Une pige normalisée sera soumise à une tension croissante dans la direction de son axe. La pige d’essai possède une certaine longueur expérimentale. Celle-ci est plus grande que la longueur de mesure car les deux extrémités seront serrées dans des mors. L’essai se déroule sur un banc de traction  jusqu’à obtenir la défaillance du corps de la pige.

La force de traction et la variation de longueur seront notées et reportées sur un diagramme.En consignant les réductions de section et les longueurs d’essai on obtient un diagramme de tensions / allongements.

Du diagramme de tensions / allongements peuvent être extraites des valeurs marquantes qui s’exercent lors de présence de sollicitations extérieures.
Les valeurs qui en sont le plus souvent extraites sont :  

• Le module d’élasticité
• La limite élastique
• La résistance à la rupture
• L’allongement à la rupture

Les forces du processus de redressage sont : les forces de dressage et les forces de traction.

Les forces de dressage se situent à l’interface entre les galets de redressage et le produit à redresser. Ce sont des forces de réaction issues des couples de cintrage lors de la déformation. Les forces de dressage agissent  selon les conditions géométriques périphériques de direction et de forme différentes.

Parmi les nombreuses  propositions de calcul des forces de dressage ( Zelikov, Geleji, etc… ) c’est celle de Guericke qui s’est révélée apte à correspondre le mieux à la pratique. Guericke utilise comme instrument principal l’hystérésis de couple de cintrage et de courbure, qui renferme tous les facteurs influents sur le processus de redressage. Les forces de redressage sont en corrélation avec les forces de traction, influencées par les conditions périphériques de la force de défilement du produit, donc de la force de traction et des forces de freinage qui s’exercent.

Pour calculer la force de défilement ou d’avance du produit jusqu’au dresseur,  il est nécessaire de déterminer le rendement du travail de déformation plastique. Il est aussi nécessaire de tenir compte de toutes les opérations technologiques en amont et en aval pour le calcul de la force globale de traction. Pour obtenir un produit final de qualité sur une ligne de production, il est avantageux de garantir une force de traction la plus constante possible en tenant compte des facteurs périphériques de la ligne.

Cela peut signifier par exemple qu’il est nécessaire d’installer un dévidoir motorisé avec tension constante et redresseur directement en sortie de dévidoir.

Un galet de cintrage est un galet ou une poulie sur lequel le produit à redresser effectue  partiellement ou totalement un moufflage ( un enroulement, un tour  ) qui lui donnera une déformation plastique.

Il est alors important que le produit à redresser soit cintré seulement dans le sens de sa courbure initiale de sortie. Ainsi, la courbe de sortie, le cintrage et la courbure résiduelle sont dans un seul plan. Si ce n’est pas le cas, il en résultera la création d’une hélice ( torsion du produit )

Ce qui est à proscrire est d’avoir plusieurs plans de courbure successifs. Cela créé non seulement des variations de courbure difficiles à  supprimer mais aussi des hélices défavorables ayant des orientations différentes.

L’importance de la déformation plastique tient non seulement compte des paramètres du matériau mais aussi du diamètre du galet ou de la poulie de cintrage.

La gorge du galet de dressage est l’usinage dans la cage extérieure du roulement du galet. Elle sert à guider et à maintenir le produit à redresser.

Pour les fils ronds massifs, le galet possède en règle générale une gorge en V. de 90°, 100° ou 110°. Ces angles permettent d’avoir une large gamme de redressage et de pouvoir changer de diamètres.

Pour les produits à redresser profilés, malléables ou en forme de tube il est nécessaire d’avoir des gorges de galets parfaitement adaptés au produit.

Il en est de même pour le dressage sur chant de bandes ou de méplats, alors que le dressage sur plat d’une bande peut se faire avec des galets lisses sans gorge.

Le phénomène d’hélice, qui est souvent appelée torsion, est une courbure du matériau qui abandonne son plan axial pour prendre un plan radial. Lors de la fabrication de torons ou de câbles, on appelle ce phénomène un pas de câblage et dans le domaine de la fabrication du ressort, une torsion ou une spirale.

A moins de la créer volontairement pour la fabrication de produits spécifiques, cette hélice se forme lors du travail ultérieur du matériau et reste bien involontaire.

Les causes de cette formation sont souvent : dévidage en pick-up, dévidage ou enroulement statique, renvois du fil inappropriés, changements fréquents de directions, transfert de processus de fabrication défectueux. Ces causes ont pour conséquence négative de créer un processus tournant qui se répercute sur le produit à redresser.

Des hélices inconstantes et changeantes ne compliquent pas seulement la poursuite du procédé de fabrication mais elles empêchent  aussi d’avoir un produit final ayant des caractéristiques constantes. Des dispositifs comme un correcteur d’hélice, un dresseur libérateur ou simplement un dresseur supplémentaire peuvent aider à supprimer le phénomène. Mais la priorité reste toutefois d’éviter ce qui est évitable en s’attachant à produire de façon très constante.

La limite élastique est une propriété physique caractéristique d’une matière qui est déterminée par un essai de traction.

Toute matière qui réagit à une tension de traction extérieure ayant une force spécifique développe une force de résistance interne qui naît sur la surface à la perpendiculaire de la direction de la force effective et que l’on nomme limite élastique.

A cause de la charge de traction extérieure qui lui est appliquée, la déformation du matériau ou l’allongement du produit se poursuit alors que les résistances internes restent constantes ou bien diminuent.   

Pour les produits  de l’industrie du fil métallique,  qui, de préférence, travaille des fils tréfilés, il est caractéristique que la résistance ne diminue pas par rapport à la charge à la limite élastique. C’est pourquoi la limite élastique dans les diagrammes de tension  / allongement n’est pas identifiable.

La norme DIN EN 10002, en tant que directive des essais de traction des matériaux métalliques, conseille, pour cette raison, un calcul de la limite d’allongement sans proportionnalité d’allongement. Cela remplace aussi le terme «  limite élastique ». 

Ainsi, pour les matériaux tréfilés de l’industrie du fil métallique, ce n’est pas le terme « limite élastique » mais limite d’allongement qui est défini avec un allongement non proportionnel de
0,2 %, et qui est aussi appelé « limite d’allongement technique ».

La limite élastique ou limite à l’allongement lors d’allongement non proportionnel est la donnée introduite lors de la simulation de processus de redressage développé par WITELS ALBERT et dont l’objectif est de calculer les caractéristiques des dresseurs pour obtenir une courbure résiduelle définie.

Le module d’élasticité est une valeur caractéristique d’un matériau  calculé à partir des valeurs mesurées lors d’un essai de traction.

L’acier se déforme de façon élastique immédiatement dès l’essai commencé jusqu’à une charge spécifique, c'est-à-dire qu’il existe une proportionnalité entre la modification de longueur et la charge.

Cette proportionnalité est connue selon la loi de Hoockesche, qui établit un graphique de relations entre les tensions et les allongements et les droites élastiques.

Si la charge est absorbée par le matériau, celui reprend son état de forme initial et d’origine.

La valeur du module d’élasticité d’un matériau dépend de son état de transformation c'est-à-dire de son processus de fabrication. Des aciers laminés à chaud possèdent en règle générale un module d’élasticité de 210 000 MPa.

Les fils tréfilés n’atteignent pas cette valeur. Pour les fils d’acier, les vitesses de tréfilage, la réduction de section et d’autres facteurs ont une influence significative sur la valeur du module d’élasticité.

Le plan de cintrage pris par le fil sur sa bobine définit la disposition immédiate du dresseur situé directement après le dévidoir. Les bobines enroulées horizontalement ( l’enroulement correspondant à un axe de bobine horizontal ) , les poulies de renvoi à axe horizontal doivent être suivies de dresseurs ayant des galets disposés dans le même plan ( plan avec un axe horizontal ) . Il en est de même pour les bobines enroulées verticalement ( enroulement correspondant à un axe de bobine vertical ) et les poulies de renvoi.

Le plan de cintrage et le plan de redressage du premier dresseur doivent toujours être les mêmes.

Deux erreurs qui se répètent toujours :

1) le premier dresseur n’a pas le parallélisme d’axe avec la bobine de dévidage ou avec la dernière poulie de renvoi : les axes sont orientés à 90°. Ainsi, le fil ne subira pas le cintrage contraire nécessaire à son bon redressage. Il risque de générer une hélice.

2) le premier dresseur a un  parallélisme d’axe correct correspondant à bobine de dévidage ou à la dernière poulie de renvoi mais le premier et le troisième galet de dressage n’agissent pas contre le cintrage du fil : il ne subira pas le dressage contraire nécessaire à une bonne rectitude. Il en résultera un fil mal redressé et d’autres déformations résiduelles.

Une pige est un instrument de mesure qui est utilisé comme une référence. En métallurgie la pige ou la jauge confirme l’espace existant entre deux galets de laminage. Dans le domaine du redressage, par contre, on utilise la pige ou la jauge pour déterminer la distance de réglage du galet de dressage.

Si on place une pige dans un dresseur entre les galets ouverts, cela permet de placer tous les galets réglables sur une même ligne de référence. Cela signifie que tous les galets de dressage d’une même rangée sont situés sur un axe parallèle  à celui de la seconde rangée.

Cela permet de déterminer la ligne „0“ de référence pour le produit à redresser correspondant.

Les galets de dressage seront réglés pour compenser la différence entre le diamètre de la pige et celui du produit à redresser. En même temps  il faut  tenir compte de la course de réglage qui sera influencée par la géométrie du produit à redresser et de la gorge du galet.

Cette position est ensuite à tout moment reproductible.

Le produit à redresser est une pièce à transformer dont les propriétés seront modifiées par le dressage. La caractéristique la plus importante et la plus significative sera la rectitude ainsi que la courbure résiduelle. En même temps que la rectitude, le dressage modifiera l’état des propriétés du produit. Le produit à dresser peut être «  infini » ( fils, câbles, torons ) ou bien de longueur définie (barres, rails, tubes, tôles).

Lors de la fabrication du fil ou de son travail ultérieur, il est souvent nécessaire de lui faire changer de direction.

Pour éviter la modification de la courbure initiale du produit et des paramètres du matériau qui sont préjudiciables à un bon dressage, il faut renvoyer le fil dans sa gamme de résistance élastique et dans le plan de son cintre d’origine.

Un renvoi „élastique“ sera déterminé par le diamètre de la poulie de renvoi qui sera fonction des dimensions géométriques du produit, de son module d’élasticité, de sa limite à l’allongement et de sa courbure initiale. 

Le calcul de la valeur admissible minimum du diamètre de la poulie de renvoi résulte du calcul d’une équation.

Les dévidoirs-redresseurs de la gamme WITELS-ALBERT tiennent compte lors du dévidage des renvois « élastiques » situés dans le plan de cintrage initial du produit à redresser. 

Sur demande de nos clients, nous pouvons fabriquer des dévidoirs-redresseurs adaptés à des produits spécifiques et ayant des poulies de renvoi adaptées.  
Pour un produit à redresser droit,
le diamètre minimum de la poulie de renvoi se calcule comme suit: 

D = diamètre minimum de la poulie de renvoi [mm]
d = diamètre du fil ou épaisseur du produit à redresser [mm]
E = module d’élasticité  [N/mm]
Rp0,2 = limite élastique  [N/mm]

La résistance à la traction est une propriété physique caractéristique d’une matière qui est établie par un essai de traction.

Toute matière qui réagit à une tension de traction extérieure d’un force spécifique développe une force de résistance interne qui naît sur la surface à la perpendiculaire de la direction de la force effective et que l’on nomme la résistance à la traction.

A cause de la charge de traction extérieure qui lui est appliquée, la déformation du matériau ou l’allongement du produit se poursuit alors que les résistances internes restent constantes ou bien diminuent.

L’observation lors de l’essai de traction montre que lors de la mise en tension, la résistance à la traction qui s’exprimait sous forme d’allongement sur la totalité de la longueur de la pièce étirée  se transforme en étranglement. Cet étranglement devient la cause de la défaillance du matériau qui casse en cas de charge supplémentaire.

La résistance à la traction est le quotient de la plus haute charge divisée par la section avant de subir cette charge. La résistance à la traction se caractérise par  la tension maximale que peut supporter un matériau.

D’origine latine, le statut quo, définit l’état actuel.

Pour mettre en oeuvre correctement un processus de dressage défini, il est important d’identifier l’état actuel afin de pouvoir obtenir avec les opérations d’asservissement et les instruments dont on dispose, une modification de cet état.

Pour avoir un dressage reproductible, il est impératif de noter les positions des galets de dressage du système correspondant à un matériau ou un produit particulier. Avec l’aide de ces informations, il est possible d’obtenir à tout moment un résultat de dressage spécifique avec des conditions concordantes.

Pour les fils d’acier  la teneur en carbone est déterminante pour la définition de nombreuses caractéristiques. Lorsque la teneur en carbone augmente, la résistance à la traction aussi mais l’allongement à la rupture décroît.

Les fils ayant une faible teneur en carbone sont définis comme de simples fils de fer.

Ils possèdent une faible résistance à la traction.

Les fils en acier ressort possèdent en général une haute teneur en carbone qui se situe entre 0,4 et 1 % afin d’atteindre une haute résistance à la traction.

Lors des procédés d’élaboration comme la coulée continue, le laminage et le tréfilage, le produit transformé subit de nombreuses contraintes surtout lorsque en aval il doit encore être transformé.

Une fois l’opération extérieure terminée et l’équilibre de la température retrouvée, le produit prend une forme qui lui est  propre et qui, en l’absence d’autres forces extérieures ou de couples, persiste et se stabilise. Cette stabilité peut uniquement être expliquée par la somme des forces propres et des couples qui s’équilibrent comme les tensions externes et internes.

Si on analyse les tensions internes d’un fil tréfilé, on remarque des tensions de traction au coeur et des tensions de pression sur les bords. Si les paramètres du produit travaillé, comme la courbure ou bien l’hélice changent sur la longueur du produit, les tensions internes varient. Le dressage modifie les tensions propres du produit, ce qui pourrait prouver que l’état des tensions propre au produit non redressé serait effacé.

En ce qui concerne la taille et la répartition des tensions propres après un processus de redressage, il apparaît que la conception de l’appareil à dresser et notamment le réglage des galets de dressage sont décisifs.

Avec la technologie de WITELS-ALBERT les tensions propres qui s’expriment lors du redressage sont minimisées en tenant compte de l’état de forme du produit à redresser.

Les produits longs ne demandent pas seulement à être redressés mais aussi à être transportés, tirés ou poussés.

Normalement, c’est le rôle propre de la machine de transformation du produit. Lorsque l’on fractionne le procédé de fabrication, il est possible d’ajouter des unités d’entraînement soit en amont soit en aval. Parallèlement, du fait du fractionnement du procédé de fabrication, on obtient aussi simultanément un allègement de celui-ci.

Les unités d’entraînement sont des dispositifs d’avance qui tirent ou poussent le produit serré soit dans une ou plusieurs paires de galets soit dans des chenilles. Un moteur apporte la puissance nécessaire à la force de transport. Il est possible de choisir des moteurs avec ou sans régulation en fonction du rôle qu’on lui assigne.

La force de pression des galets ou des chenilles est fournie manuellement ou plus souvent par un dispositif pneumatique, hydraulique ou par une motorisation. Il y a une relation étroite entre cette force de pression, la force de transport et le coefficient de frottement du produit. La pression doit être choisie de telle façon que le produit à redresser soit transporté sans glissement. D’un autre coté, elle ne doit pas être trop importante afin d’éviter de créer des déformations plastiques ou bien d’endommager l’état de surface du produit.

Les galets d’entraînement sont en standard en acier traité. Il est possible aussi d’utiliser d’autres matériaux comme le plastique ou le Vulkollan®

Les gorges des galets peuvent être usinées suivant la forme géométrique de la section du produit à entraîner.

En variante aux galets, on peut utiliser des courroies pour le transport. Le revêtement des courroies varie suivant la nature du produit entraîné et des conditions d’utilisation.

Pour les différents domaines d’application, plusieurs types d’entraîneurs furent développés:

• Une paire de rouleaux entraînés, avec arbres et roulements en porte à faux  NA
• Une paire de rouleaux entraînés, avec arbres et roulements supportés des deux cotés NAB
• Deux paires de rouleaux entraînés, avec arbres et roulements en porte à faux  NAD,NADV
• Deux paires de rouleaux entraînés , avec arbres et roulements supportés des deux cotés   NADB
• Deux courroies entraînées , avec arbres et roulements en porte à faux NAK

Les unités d’entraînement peuvent être associées à de divers éléments, comme par exemple : dresseurs, dispositifs de guidage, groupe hydraulique ou  pneumatique, armoires de commande etc…

Les machines ainsi composées peuvent s’intégrer dans des lignes de production.